07/07/2016

Kleur bekennen – deel 2: Ingangscontrole en standaardisatie van materialen

In de eerste episode van dit verhaal over standaardisatie en kleurenbeheer legde Jan Verdonck - vanachter zijn bureau – een aantal basisbegrippen over kleurenbeheer uit. Met opgerolde hemdsmouwen doceerde hij de theorie: je leerde hoe je helder kan communiceren over kleur. Voor dit tweede deel trekt hij een stofjas aan, zet hij een petje op en gidst hij je doorheen de productiehal. Daarbij schakelt hij moeiteloos over van de theorie op de praktijk. Klaar om het drukken van dichtbij te beleven?

Jan wijst met een weids armgebaar alle verschillende afdelingen van de drukkerij aan: ‘Eigenlijk is een drukproces een lange industriële keten met wel dertig schakeltjes. En als er één schakeltje verkeerd staat ingesteld, dan loopt het mis.’ Vroeger was het voor een drukker dan ook vaak lang zoeken en wroeten om de gewenste kleur uit de machine te persen. Jan: ‘Dat heeft te maken met een manier van werken die alle drukkerijen hanteerden, en velen nog hanteren: er was vroeger geen sprake van standaardisatie of ingangscontrole op de grondstoffen waar drukkers mee aan de slag gingen. Bij Vitrapack doen we dat anders. Elke schakel uit het proces wordt onder de loep gehouden, nog voor het drukproces begint.’

Inktpigmenten controleren

Jan toont de inktafdeling om het idee van de ingangscontrole te illustreren met een concreet voorbeeld. ‘Bij Vitrapack kopen we pigmenten in en maken we de inkten zelf.’ Uiteraard wil een drukker liefst telkens opnieuw exact dezelfde inkt om mee te drukken. Je zou kunnen denken dat je de pigmenten daarom altijd op dezelfde manier moet mengen. Koen, verantwoordelijk voor de inktafdeling, nuanceert dat: ‘Vroeger ging men ervan uit dat het basisproduct – het aangeleverde pigment – een constante was. Maar als die inkomende vaten subtiele kleurverschillen vertonen, dan verandert het eindproduct ook van kleur.

WEB-WEB-_dsc6024

Koen aan het werk in het inktatelier. Bij Vitrapack worden alle inkten zelf samengesteld.

Nu controleren we de pigmenten wanneer ze hier binnenkomen. Onze specialisten van het kleurenlaboratorium en de inktafdeling kunnen zo veel accurater werken.’ Koen beschouwt het ook als een belangrijk voordeel dat Vitrapack al die kennis zelf in huis heeft. ‘Zo moeten we bij onvoorziene omstandigheden niet naar een leverancier bellen, die er dan een paar dagen over zou doen om het op te lossen. Wij kunnen dat meteen zelf opvangen, wat uiteraard tijdswinst oplevert.’

Bij Vitrapack kopen we pigmenten in en maken we de inkten zelf. Zo kunnen we veel accurater werken.

Specifieke inktformulaties

Op de inktafdeling is Danny bezig met het mengen van de pantone kleuren. De innovaties die Vitrapack realiseert op het vlak van color management, hebben rechtstreeks invloed op zijn werk. ‘Vroeger werd één kleur inkt gebruikt voor alle verschillende soorten ondergronden. Vandaag hanteren we een nieuw systeem: elke kleur heeft nu meerdere varianten gekregen. Dezelfde inkt geeft op een doorzichtige folie immers een andere kleur dan op een witte folie.

2016_Vitrapack01_Portra160_test_lores-16

In de inktafdeling worden alle kleurversies opgeslagen. Om consistente kleuren te bekomen bij elke druktechniek, stellen we meerdere varianten samen per kleur.

Door kleuren specifieker te definiëren, slagen we erin om de kleur constant te houden zonder kleurbijsturing op de pers’, legt Danny uit. Jan vult aan: ‘Vitrapack creëerde ook specifieke kleurenprofielen voor quadri (fullcolour) werk. We hebben flexo- en diepdrukprofielen. Daarbinnen differentiëren we nog verder volgens binnen- of buitendruk, metaalfolie of matte folie, enz.’

Door kleuren specifieker te definiëren, slagen we erin om de kleur constant te houden zonder kleurbijsturing op de pers.

Standaardisatie in color management

Vitrapack voert ingangscontroles uit op elke schakel van het productieproces. Jan: ‘We hebben alle parameters in kaart gebracht: van inkten, over drukvormen, tot folies. Dat laat toe om het hele drukproces te standaardiseren. Om dat te doen hebben we ook apparatuur gekocht of zelf methodes ontwikkeld om de metingen objectief te kunnen doen.’ Bij die kleurmetingen maakt Vitrapack gebruik van controlestrips die afgeleid zijn van de fingerprints – de kleine gekleurde vierkantjes die je soms zelf ook op verpakkingen kan zien staan. In de volgende episode van dit verhaal lees je daar alles over.

 

Jan Verdonck van Vitrapack is pionier in color management en standaardisatie. Hij deelt zijn expertise in een verhaal van vier episodes. Je las net het tweede deel. Het eerste blogbericht, waarin het belang van heldere communicatie over kleur centraal staat, kan je hier herlezen.

Heb je een collega die interesse heeft voor kleur, kleurenvoorspelbaarheid of kleurenbeheer? Schrijf hem of haar in op deze nieuwsbrief. We bezorgen dan alvast de eerste twee delen van het verhaal. Daarna is het samen uitkijken naar een volgende aflevering.